Pour la filière cimentière, dont les émissions représentent encore 23% du total de l’industrie, les objectifs de neutralité carbone d’ici 2050 constituent un vrai défi. Un challenge que tous les acteurs du secteur sont prêts à relever, par des actions concrètes sur la matière et les modes de production, pour faciliter l’accélération du processus de décarbonation.

En mai dernier, l’industrie cimentière a présenté sa feuille de route pour atteindre la neutralité carbone et réduire de 81% ses émissions de GES d’ici 2050, dans le cadre de la Stratégie Nationale Bas-Carbone (SNBC). Pour cette industrie qui émet environ 10 millions de tonnes de CO2 chaque année, soit 2% des émissions totales de la France, l’enjeu est de taille. Comment la filière peut-elle concrètement atteindre ses objectifs de décarbonation ? Quels moyens sont aujourd’hui à la disposition des industriels ? Et quels obstacles pourraient se dresser sur le chemin de la décarbonation ?

Si certains industriels œuvrent pour transformer la matière elle-même, de façon à la rendre plus respectueuse de l’environnement en développant des gammes de ciment et béton bas-carbone, d’autres tentent de réduire leur empreinte carbone en agissant sur d’autres aspects de la production.

Retravailler la matière…

L’un des nœuds du problème de pollution que connaît la filière réside dans la fabrication même du ciment traditionnel, dit Portland : la réaction chimique de la calcination du composant appelé « clinker » (un mélange de 80 % de calcaire et de 20 % d’argile) est responsable à elle seule des deux tiers des émissions carbone d’une cimenterie, le reste étant lié à l’énergie consommée, c’est-à-dire aux combustibles fossiles nécessaires à la cuisson du clinker. 

Pour certains, ce constituant principal du béton est l’élément sur lequel agir en priorité si l’on compte accélérer la décarbonation du secteur. C’est le cas notamment de l’entreprise Hoffmann Green Cement Technologies, qui a développé un ciment bas-carbone. Comme l’explique Jérôme Caron, son directeur administratif et financier : « Notre ciment est réalisé à partir de co-produits, c’est-à-dire des déchets industriels, et non de clinker, et via un process à froid. Nous obtenons ainsi un ciment qui n’émet que 188 kg de CO2 pour une tonne, contre 866 kg pour une tonne de ciment traditionnel ». Le Centre d’Etudes et de Recherches de l’Industrie du Béton (CERIB), dont l’une des missions est d’accompagner les acteurs de la filière béton vers le bas-carbone, propose également des alternatives au ciment traditionnel. « Aujourd’hui il existe des liants bas-carbone, avec des additions minérales, qui permettent de réduire la part du clinker dans le ciment », ajoute François Jacquemot, responsable département Matériaux et Process au CERIB.

… sans négliger les process

Au-delà de la matière, les industriels explorent d’autres pistes pour faire passer la décarbonation à la vitesse supérieure. L’entreprise LG Béton, préfabricant d’éléments en béton, a par exemple concrétisé plusieurs partenariats avec Hoffmann Green et des groupes cimentiers tels que LafargeHolcim pour l’utilisation de ciment bas-carbone, mais elle oeuvre aussi au quotidien pour s’inscrire dans une démarche de développement durable. « Nous travaillons beaucoup sur l’économie circulaire concernant les matériaux, pour éviter aussi le gaspillage ou la surconsommation. Avant de parler de recyclage, la première chose à faire c’est de ne pas utiliser la matière ! », détaille Julien Fruchet, directeur performance chez LG Béton. « La mobilité des salariés, la logistique en interne ou la livraison de nos clients : ce sont aussi des aspects que nous essayons d’améliorer pour réduire au maximum notre empreinte carbone », ajoute-t-il.

Modernisation des process de production, réduction de la consommation énergétique des cimenteries, utilisation des énergies renouvelables… Autant de leviers de décarbonation qu’Hoffmann Green compte appliquer à ses deux nouvelles unités de production, en Vendée et en Île-de-France : « Ces unités, équipées de panneaux photovoltaïques, seront basées sur un modèle vertical et non horizontal pour limiter l’emprise sur les espaces naturels, et seront positionnées au plus près de nos clients, pour réduire au maximum les trajets de livraison », précise Jérôme Caron.

Faire évoluer les normes et s’adapter

Les industriels se heurtent toutefois à certains obstacles dans leur évolution vers la neutralité carbone, notamment en ce qui concerne les réglementations, l’adaptation des process ou les ressources financières. 

« Le secteur cimentier est très normé, à juste titre, mais la réglementation n’évolue pas aussi rapidement que les innovations. Pour les nouveaux entrants sur le marché, faire tester et approuver des nouveaux produits peut être très compliqué, chronophage et coûteux », déplore Jérôme Caron, directeur administratif et financier d’Hoffmann Green. « Faire évoluer les normes est un vrai chemin de croix. Notre pire ennemi c’est le temps, qui peut se révéler préjudiciable dans l’évolution d’une technologie », ajoute Laurent Guicheteau, Président de LG Béton. En ce sens, le CERIB participe activement à la création d’un groupe de normalisation sur les bétons bas-carbone, « pour faire évoluer les normes sur ces derniers et pouvoir les intégrer davantage dans le paysage français », comme l’explique François Jacquemot, responsable département Matériaux et Process. Il précise : « Les réglementations doivent évoluer avec les besoins sociétaux ».

Le CERIB accompagne également les industriels dans l’adaptation de leur process à l’utilisation de béton bas-carbone, dont certaines propriétés diffèrent du béton traditionnel (vitesse de durcissement plus lente par exemple). Pour certains, cette étape peut se révéler délicate : « Nous avons dû faire évoluer notre process et utiliser des techniques plus précises car le béton ne réagit pas de la même manière. Il nous a fallu aussi opérer des changements au niveau des équipes, du matériel », explique Laurent Guicheteau. Et d’ajouter que pour LG Béton, « Globalement cela a été simple mais ce n’est pas le cas pour tout le monde. Nous avons la volonté d’innover, mais en tant que PME, nous ne pouvons agir qu’en fonction de nos capacités financières ».

Étendre les dispositifs de subventions

Et c’est là l’autre frein pour certaines entreprises : le manque de ressources financières. Si certains dispositifs de subvention existent au niveau français et européen (Programme d’investissements d’avenir, Horizon 2020, aides du Plan de relance opéré par l’ADEME, etc.), ils sont toutefois « peu nombreux et pas toujours à même de répondre aux différents besoins de toutes les entreprises », selon François Jacquemot. D’autre part, ces soutiens financiers « se destinent principalement aux acteurs existants qui se lancent dans des actions de décarbonation, plutôt qu’aux nouveaux entrants », regrette Jérôme Caron.

Des solutions existent pour, à l’avenir, aider les industriels à accélérer davantage ce processus qui les occupe déjà : étendue des subventions à toute la filière, relaxation des normes pour permettre l’innovation, mise en place de politiques publiques pour récompenser la décarbonation… Et ce, sans compter les éventuelles innovations technologiques à venir, comme la capture et le stockage du CO2, pas encore déployée à l’échelle industrielle. 

« Une vraie prise de conscience collective »

L’optimisme est donc de mise chez les industriels qui, dans l’ensemble du secteur, se positionnent pour accélérer la décarbonation de la filière. Au-delà du respect des futures réglementations environnementales telles que la RE2020 – qui mettra en place dès 2022 des seuils d’émission pour les bâtiments neufs – c’est une « vraie prise de conscience collective de tous les acteurs et un virage très clair » qui s’opère, selon l’expert du CERIB. Une dynamique commune, et des actions en aval qui pourront faire de la neutralité carbone une réalité d’ici 2050, avance le Président de LG Béton : « En travaillant sur différents axes et pas seulement sur la matière, je pense que ces objectifs sont atteignables. Aujourd’hui c’est à nous, les acteurs de la filière, de tout faire pour la valoriser dans le sens de la transition écologique ».

3 intervenants, 3 conseils

Jérôme Caron (directeur administratif et financier d’Hoffmann Green Cement Technologies) : Le seul moyen de réduire drastiquement les émissions de CO2 est de changer de processus de fabrication du ciment pour passer d’un processus à chaud, très émissif en CO2, à un processus à froid. Le meilleur CO2, c’est celui que l’on n’émet pas !

Laurent Guicheteau (Président de LG Béton) : Il faut se mettre dans le sens de la marche et faire les choses étape par étape. Mis à part le travail sur la matière elle-même, on peut aussi améliorer le recyclage des matériaux, les process, la logistique, l’utilisation des énergies renouvelables, etc. Autant d’actions pour réduire son empreinte carbone qui peuvent paraître minimes à l’échelle de la planète, mais qui sont essentielles. C’est l’ensemble de ces petits pas qui fait que l’on pourra atteindre ces objectifs de décarbonation ambitieux.

François Jacquemot (responsable département Matériaux et Process au CERIB)  : Il ne faut pas hésiter à se faire accompagner dans sa démarche. Le CERIB propose Lowcarbotys, un accompagnement personnalisé pour les entreprises sur différents aspects : de la conception de produit au calcul des émissions de gaz à effet de serre (analyses de cycles de vie) en passant par la production ou la certification de produits bas-carbone.

Retrouvez le replay de Jour E « Quelles solutions pour décarboner mon cycle de production ? »